Qualitätskontrollen nach dem Einbrennen

Nach dem Einbrennen durchlaufen die Teile eine Abkühlzone (Raumtemperatur oder Zwangsbelüftung), bevor die Qualitätskontrollen beginnen. Zu den wichtigsten Prüfgrößen gehören:

Schichtdicke

Gemessen mit einem magnetischen oder Wirbelstrom-Messgerät (zerstörungsfrei). Typischer Zielwert: 60–120 µm (2,4–4,7 mil), je nach Anwendung und Spezifikation. An mehreren Stellen geprüft, da die Auftragsverteilung je nach Geometrie schwanken kann, besonders in Ecken und Vertiefungen.

Haftung

Gitterschnitt-Test: Ein Raster aus Schnitten wird durch die Beschichtung bis zum Untergrund gezogen, dann wird Klebeband aufgebracht und abgezogen – die Beschichtung darf sich nicht ablösen. Abreißtest (Dolly-Test): misst die tatsächlich nötige Kraft zum Ablösen; für strengere Spezifikationen.

Glanzgrad

Gemessen mit einem Glanzmessgerät (üblicherweise im 60°-Winkel) und mit der Spezifikation verglichen (matt, seidenmatt, halbglänzend, hochglänzend).

Farbabgleich

Vergleich mit einem Standard mithilfe eines Spektralphotometers oder visuell unter genormter Beleuchtung, um Chargenschwankungen im Pulver oder in den Ofenbedingungen zu erkennen.

Verifizierung der Aushärtung

Lösemittel-Reibtest (MEK): Reiben der Oberfläche mit einem lösemittelgetränkten Tuch über eine festgelegte Anzahl von Hüben – eine unterhärtete Beschichtung wird weich oder löst sich. Härtetest: Bleistifthärte oder Ähnliches, gelegentlich als sekundärer Aushärtungsindikator.

Oberflächendefekte (Sichtprüfung)

Orangenhaut, Nadellöcher, Fischaugen, Krater, Schmutz- und Fasereinschlüsse, Läufer/Schleier oder ungleichmäßige Deckung. Üblicherweise unter heller, seitlicher Beleuchtung geprüft, um feine Defekte zu erkennen.

Korrosions- / Salzsprühtest-Beständigkeit (periodisch)

Proben werden einem beschleunigten Salzsprühtest (ASTM B117) unterzogen, um die langfristige Korrosionsleistung zu bestätigen. Dies ist eine Chargen-/Stichprobenprüfung, keine 100-%-Inline-Prüfung.

Schlagfestigkeit und Flexibilität (periodisch)

Dornbiege- oder Schlagtest bestätigt, dass die Beschichtung unter mechanischer Belastung nicht reißt.

Umgang mit Fehlern

Teile, die bei Dicke, Haftung oder Sichtprüfung durchfallen, werden üblicherweise zur Nacharbeit markiert – entlackt und neu beschichtet – statt verschrottet, da Pulverbeschichtung in der Regel wiederholt werden kann.