Qualitätskontrollen nach dem Einbrennen
Nach dem Einbrennen durchlaufen die Teile eine Abkühlzone (Raumtemperatur oder Zwangsbelüftung), bevor die Qualitätskontrollen beginnen. Zu den wichtigsten Prüfgrößen gehören:
Die wichtigsten Punkte
- Neun Routineprüfungen: Schichtdicke, Haftung, Glanz, Farbe, Aushärtung, visuelle Mängel, Salzsprühnebel, Schlag und Flexibilität sowie Fehlerdisposition.
- Typischer Zielwert der Schichtdicke ist 60–120 µm, gemessen an mehreren Stellen pro Bauteil.
- Die Haftung wird mit einem Gitterschnitt und Klebebandabzug geprüft; die Aushärtung mit einem MEK-Lösungsmittelabrieb.
- Fehlerhafte Teile werden normalerweise gestrippt und neu beschichtet statt verschrottet, da die Pulverbeschichtung wiederholt werden kann.
Schichtdicke
Gemessen mit einem magnetischen oder Wirbelstrom-Messgerät (zerstörungsfrei). Typischer Zielwert: 60–120 µm (2,4–4,7 mil), je nach Anwendung und Spezifikation. An mehreren Stellen geprüft, da die Auftragsverteilung je nach Geometrie schwanken kann, besonders in Ecken und Vertiefungen.
Haftung
Gitterschnitt-Test: Ein Raster aus Schnitten wird durch die Beschichtung bis zum Untergrund gezogen, dann wird Klebeband aufgebracht und abgezogen – die Beschichtung darf sich nicht ablösen. Abreißtest (Dolly-Test): misst die tatsächlich nötige Kraft zum Ablösen; für strengere Spezifikationen.
Glanzgrad
Gemessen mit einem Glanzmessgerät (üblicherweise im 60°-Winkel) und mit der Spezifikation verglichen (matt, seidenmatt, halbglänzend, hochglänzend).
Farbabgleich
Vergleich mit einem Standard mithilfe eines Spektralphotometers oder visuell unter genormter Beleuchtung, um Chargenschwankungen im Pulver oder in den Ofenbedingungen zu erkennen.
Verifizierung der Aushärtung
Lösemittel-Reibtest (MEK): Reiben der Oberfläche mit einem lösemittelgetränkten Tuch über eine festgelegte Anzahl von Hüben – eine unterhärtete Beschichtung wird weich oder löst sich. Härtetest: Bleistifthärte oder Ähnliches, gelegentlich als sekundärer Aushärtungsindikator.
Oberflächendefekte (Sichtprüfung)
Orangenhaut, Nadellöcher, Fischaugen, Krater, Schmutz- und Fasereinschlüsse, Läufer/Schleier oder ungleichmäßige Deckung. Üblicherweise unter heller, seitlicher Beleuchtung geprüft, um feine Defekte zu erkennen.
Korrosions- / Salzsprühtest-Beständigkeit (periodisch)
Proben werden einem beschleunigten Salzsprühtest (ASTM B117) unterzogen, um die langfristige Korrosionsleistung zu bestätigen. Dies ist eine Chargen-/Stichprobenprüfung, keine 100-%-Inline-Prüfung.
Schlagfestigkeit und Flexibilität (periodisch)
Dornbiege- oder Schlagtest bestätigt, dass die Beschichtung unter mechanischer Belastung nicht reißt.
Umgang mit Fehlern
Teile, die bei Dicke, Haftung oder Sichtprüfung durchfallen, werden üblicherweise zur Nacharbeit markiert – entlackt und neu beschichtet – statt verschrottet, da Pulverbeschichtung in der Regel wiederholt werden kann.
Häufig gestellte Fragen
Welche Qualitätsprüfungen sollten an pulverbeschichteten Teilen durchgeführt werden?
Trockenfilmschichtdicke, Gitterschnitt-Haftung, Glanz bei 60 Grad, Farbe gegen den genehmigten Standard, MEK-Aushärteabrieb, visuelle Mängelinspektion sowie periodische Salzsprüh-, Schlag- und Biegetests.
Wie wird die Dicke der Pulverbeschichtung gemessen?
Mit einem magnetischen Messgerät bei Stahl oder einem Wirbelstrom-Messgerät bei Aluminium. Beide Verfahren sind zerstörungsfrei und werden an mehreren Punkten durchgeführt, da die Schichtdicke über Ecken und Vertiefungen variiert.
Was passiert mit Teilen, die die Prüfung nicht bestehen?
Sie werden für Nacharbeit gekennzeichnet: die Beschichtung wird entfernt und das Teil neu beschichtet, was normalerweise günstiger ist als das Verschrotten des Teils.
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