Préparation de surface avant revêtement en poudre
Le prétraitement prépare la surface métallique pour que le revêtement en poudre adhère correctement et ne se dégrade pas prématurément à cause de la rouille ou de la contamination en dessous. Il comprend généralement les étapes suivantes, dans l’ordre :
Points clés
- Six étapes : dégraissage, élimination de la rouille et de la calamine, rinçage, phosphatation ou revêtement de conversion, rinçage final et séchage.
- L'acier reçoit généralement un phosphate de fer ou de zinc ; l'aluminium reçoit un revêtement de conversion sans chrome.
- L'huile, la rouille ou l'humidité piégées apparaissent plus tard sous forme d'une mauvaise adhérence, de cloques et de corrosion filiforme sous le film.
- La plupart des défaillances à long terme du revêtement sont décidées à cette étape, et non au pistolet de pulvérisation.
1. Dégraissage
Les pièces passent dans un bain de nettoyage alcalin ou acide (ou par pulvérisation) pour éliminer les huiles, les fluides de coupe et les empreintes digitales laissés par l’usinage et la manipulation.
2. Élimination de la rouille et de la calamine
Le grenaillage, le décapage acide ou le décalaminage mécanique éliminent la rouille, la calamine et les couches d’oxydes afin que le revêtement dispose d’une surface métallique propre à laquelle adhérer.
3. Rinçage
Plusieurs étapes de rinçage à l’eau sont utilisées entre les traitements chimiques pour éviter que les résidus d’un bain ne contaminent le suivant.
4. Phosphatation / couche de conversion
La pièce est traitée avec du phosphate de fer ou de zinc (parfois une couche de conversion sans chrome) pour créer une couche microscopiquement rugueuse et chimiquement active. Cela améliore considérablement l’adhérence de la peinture et ajoute une résistance à la corrosion sous le revêtement.
5. Rinçage final
Il utilise souvent de l’eau déminéralisée pour éliminer les boues de phosphate ou les sels résiduels qui pourraient provoquer des cloques ultérieurement.
6. Four de séchage / déshydratation
Les pièces passent dans un four basse température pour évaporer complètement l’humidité avant d’entrer dans la cabine de pulvérisation, car toute eau retenue peut provoquer des défauts de revêtement pendant la cuisson.
Pourquoi c’est important
Toute huile, rouille ou humidité laissée en surface se manifestera plus tard sous forme de mauvaise adhérence, de cloques ou de corrosion qui progresse sous le film — c’est donc à cette étape que la plupart des défaillances de revêtement à long terme sont évitées ou provoquées.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes du prétraitement avant revêtement en poudre ?
Dégraissage, élimination de la rouille et de la calamine, rinçage, phosphatation ou un revêtement de conversion sans chrome, un rinçage final déionisé et un four de séchage. Chaque étape prépare la surface pour la suivante.
Pourquoi la phosphatation ou un revêtement de conversion est-il nécessaire avant le revêtement en poudre ?
Il crée une couche microscopiquement rugueuse et chimiquement active à laquelle la poudre peut se lier. Sans cela, l'adhérence dépend d'une surface métallique nue que les huiles et les couches d'oxyde détériorent rapidement.
Que se passe-t-il si les pièces ne sont pas entièrement séchées avant la pulvérisation ?
Toute humidité restante sur la surface se transforme en vapeur dans le four de cuisson et apparaît sous forme de piqûres, de cloques ou d'une mauvaise adhérence, les pièces passent donc d'abord dans un four de séchage basse température.
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